О себе.

Считайте сие как "на правах рекламы". Ведь пишу сам о себе))

Думаю, что "анкетные" данные ни к чему. Хватит об этом и пары строк - "не привлекался", "не участвовал", "не курю" , "не злоупотребляю алкоголем", "не... " короче, капиталов за границей нет, а хотелось бы...


  Немного про свой опыт работы:

- начинал производственную деятельность еще в 1998г. Собрал и наладил работу цеха по производству стеновых блоков. Осваивал азы бетоноведения, вибропрессование, вибролитье... Работал в последствии начальником цеха на испанских прессах Tensyland

-  по ходу изучил еще и гипсовые технологии. Особенно - композиционные составы. Многие элементы декора до сих пор целы и радуют глаз в уличных условиях...

- затем стезя вошла в сферу производства полистиролбетона. Сперва создал (как директор) первый цех в Рязани ( под Рязанью . после этого еще наш ЖБИ-3 начал по полистиролбетону работать), был опыт и монолитных работ,  а потом пригласили меня в столицу, возглавить производство первого в истории страны крупного предприятия по выпуску модифицированного полистиролбетона - в "Теплолит". Тот опыт был особенно масштабным. Пошли контакты с институтами и КБ, завершил работу над Альбомом технических решений,  наладил блоки с штукатурным слоем, появилось еще несколько интересных направлений - шлакощелочные цементы,  композиционные  вяжущие. Увы, я был последним генеральным Теплолита. При мне его продали (по месту нахождения самого производства - в Старом Осколе) и я вернулся в свою Рязань , где начинался проект по выпуску пенобетонных блоков на безразборных формах.

- при этом производстве, по моей инициативе, была создана небольшая лаборатория для исследовательских целей, где я с большим интересом осваивал различные виды вяжущих ( цементов), помольные технологии. Через мою голову и руки прошли все гипсовые, ангидритовые, сульфатно-шлаковые, композиционные, магнезиальные ( в тч модифицированные) составы. Шлакощелочные, известково-зольные, геополимерные, вяжущие низкой водопотребности (ВНВ), созданы вяжущие плотного состава (ВПС), цементные композиции для сухих смесей, премиксы для них, несколько видов "каменной муки" ( в тч порошковые модификаторы на этой основе) . Короче - много чего интересного. Всего и не вспомню сейчас... По ходу нашлось что предложить производителям товарных бетонов и ЖБИ. Оригинальными методами подбора составов добился получения бетонов изотропного состава. Изготовил свое лабораторное (мобильное) оборудование для этого.  Прошел большой опыт по проектам БСУ для товарного бетона с примененим индивидуальных программ для их контроллеров, чтобы обеспечить работу БСУ по более передовым методам замеса ( дробное введение воды и добавок). Запустил несколько БСУ разного масштаба. Веду, периодически, технологическую поддержку для таких БСУ.  Освоил технологии реакционно-порошковых, самоуплотняющихся бетонов.

- одно время работал начальником дорожно-строительной лаборатории... Многое освоил в той сфере за короткий промежуток времени, не имея там ни лаборатории, ни персонала . Успел даже собрать щебеночно-мастичную асфальтовую смесь (ЩМА-15), которая получила "статус"  "лучший асфальт в городе" за тот год... До сих пор по ул. Циолковского ехать ровно))))  НО это было не моё... Я - исследователь, а не исполнитель. И решил я больше "на дядей" не

работать. Работать надо "на себя", чтобы быть полезным многим, сотрудничать , продвигать совместно интересные проекты, налаживать в них всю технологическую цепочку, увязывая грамотно и эффективную технологию и эффективное оборудование.   Чем и занимаюсь по сей день и не жалею об этом. Кто-то точно сказал - "когда хобби и работа - одно и то же, то это счастье".












Услуги

Статьи

10 из 17 Подписаться на RSS

МИФЫ И СКАЗКИ-СТРАШИЛКИ ПРО ПОЛИСТИРОЛБЕТОН

В интернет-среде на сегодня накопилось изрядно откровенного мусора, направленного против такого замечательного строительного материала, как полистиролбетон. Какой только хрени не несут "спессиалисты".. Предлагаю разобрать по косточкам основные из этих невежественных мифов:


Миф 1:  «требуется прочность, как у газосиликата».

Согласно   п 4.3.4.3 того же ГОСТа на газосиликат , «Классы по прочности на сжатие ячеистого бетона изделий назначают в соответствии с нормами строительного проектирования в зависимости от условий эксплуатации конструкций, в которых применяются эти изделия.» . Поэтому, любой грамотный специалист исходит  из фактического обоснования – проектного расчета, соответственно нормативам на материал.  А теперь посмотрим и сравним то, что фактически указано в нормативах  – модуль упругости аяб Д400 В1,5  =  0,75 МПа (таблица 5.5 СП 339.1325800.2017 Конструкции из ячеистых бетонов. Правила проектирования) . Модуль упругости  ПСБетона Д400 В1,5  = 1,1 Мпа (ГОСТ 33929-2016)  Разница - на треть выше. Прочность на изгиб аяб Д400 = 0,22Мпа. Прочность на изгиб ПСбетон Д400 (В1,5) = 0,61Мпа  разница – почти в три раза.  

Фактически, что и следует из данных характеристик,  газосиликат – хрупкий материал, с заложенным в него внутренним напряжением.  А псбетон – материал упругий и намного лучше сопротивляется нагрузкам без вреда для своей целостности. Судить о прочности стенового материала только по кубиковой прочности на сжатие  – глупо.

Ну и про морозостойкость . По ГОСТ 31360-2007 на аяб - 4.3.6.2 «Марку ячеистого бетона изделий по морозостойкости назначают в зависимости от условий эксплуатации конструкции и расчетных зимних температур наружного воздуха в районе строительства в соответствии с нормами строительного проектирования и принимают не ниже:

F25 - для изделий, предназначенных для использования в наружных стенах;

F15 - для остальных изделий.

По факту, производители аяб выше F35 не тянут.

Сравним с морозостойкостью ПСБетона  Д400 – по госту , честные F150. Разница – в 4 с лишним раза.

А теперь  обоснованный  вывод – при применении аяб  требуется повышать класс по прочности для компенсации указанных выше «отставаний». Дело не в том, что не хватит прочности для несущей способности, а в том, что аяб просто не тянет по всем затронутым параметрам. Потому и класс выше требуется и утепляют и пароизолируют.  ПСБетону  же утеплять ничего не надо и с пароизоляцией нет проблем. А вот благодаря более высокой морозостойкости, более высокому модулю упругости и большей прочности на растяжение, благодаря так же его идеальной структуре,  распределение нагрузки у него намного более равномерно и потому, реально, за глаза хватает В1,5 там, где ячеистому никак ниже В2,5 нельзя.  Да ему еще и точку росы все-равно надо выводить. Потому и утепляют.  Думаете, нельзя аяб Д300 было бы в один слой в пролет самонесущей ограждающей вложить без слоя утепления?  - да пожалуйста…но увы – надо выводить точку росы из аяб. Иначе равновесная влажность зашкалит.

Сравним реальную теплопроводность , что будет в условиях эксплуатации, например «условий Б» - ГОСТ 31359-2007 Таблица А.1 аяб Д400 ПРИ 5% влажности – лямбда = 0,117  И у псбетона для условий Б ГОСТ33929-2016 таблица 2 – лямбда Д400 = 0,117 НО (!) она работает до 6% влажности (см. таблицу) . То есть если влажность сравнять, то аяб проигрывает по теплопроводности, а псбетон, благодаря своим свойствам, в одинаковых условиях будет иметь меньшую равновесную влажность. Вот поэтому, в реальных условиях эксплуатации,  псбетон  суше, а потому - «теплее»,  чем газосиликат!

2. миф 2:  «шарики полистирола слабые, «хлипкие», портятся со временем и от солнца, поэтому псбетон недолговечен»

Ну, данную чушь мыслящему человеку отбросить очень просто. Вспененные гранулы полистирола играют лишь роль формирования структуры и никакой прочностной функции не несут и не должны нести. Зато объем псбетона ими формируется гарантированно. У вас не будет никакого незапланированного  падения объема, как это бывает с ячеистыми бетонами.  Ну а потом, когда матрица набрала свою прочность, - есть там шарики или нет, исчезли, испортились, сдулись, утекли они или нет, вообще – с бетоном ничего не изменится. Он как был бетоном, так и останется. Как несла все на себе цементная матрица – так и будет нести.  Ну а про влияние УФ- излучения на полностью укрытые в бетоне гранулы – вообще и думать нечего. Но некоторые «думают» …когда нечем думать. Да и вообще, сам псбетон в открытом виде – лишь временно, до какого то покрытия. И пока что вообще, для укрытого пенопласта не нашли фактического предела срока его службы. Фирма БАСФ с 1951 года не обнаружила никакого «распада» на образцах с того времени и до сих пор . То, что органика распадается со временем – это да, но вот какое время при таких условиях потребуется ? – а тут никаких фактов никто пока еще не привел. Лишь только сплетни. Но нам то и до этого нет дела. У нас – бетон, а не пенопласт!

3. миф 3: « в нем не держатся гвозди, а поэтому невозможно ничего прикрепить и навесить»

Ну, это из разряда «диагнозов из дурки».  Потому как всякому стеновому материалу есть свой метиз. Гвоздь, вообще то, предназначен для дерева. А то, что его суют везде и куда попало – это проблемы рассудка «сующих».  Псбетон прекрасно держит крепеж, если он подходит под него. Спиральные дюбели и химические анкеры – те вообще мертво сидят. Изобразить самодельный химический анкер можно легко и дешево с помощью заполненного напрягающим цементом (тестом) отверстия со вставленным в густое тесто саморезом. Или заполнить отверстие монтажным клеем из пистолета и ввернуть от руки саморез.  Сидит так, как ни один гвоздь в дереве. По поводу спиральных дюбелей есть очень наглядный видеоролик в интернете, когда среднего  размера, два  дюбеля, выдерживают полку с весом более 200кг. https://www.youtube.com/watch?v=rf1zZnWx8eQ&list=PLl_iSyMQ5whgmg-JP-jzKhOr2Tt3clwhI&index=13&t=0s  И что характерно, монтаж на таких дюбелях в псбетон – очень удобен и происходит очень быстро. Отверстие диаметром с сердечник сверлится любым шуруповертом за пару секунд. Еще пару секунд надо , чтобы забить дюбель в стену по отверстию. Сидит такой крепеж, за счет упругости,  в псбетоне лучше, чем в ячеистых, которые хрупкие. Так что страшилка про «плохую гвоздимость»  - это как те «предметы», которые плохому танцору мешают…


4. миф 4 : «полистиролбетон вреден для здоровья так как содержит гранулы полистирола, выделяющего вредные для человека вещества, в тч - стирол»

Многие двуногие свято верят, что одно лишь присутствие чего то вредного несет непоправимый вред. То есть, сам факт наличия все «перечеркивает».  В данном случае – наличия стирола во вспененных гранулах, что находятся внутри псбетона.   По этой «логике», любое вещество, содержащее стирол, для нас вредно и опасно.  Но сам то по себе стирол – вещество природное. Его наличие в винограде, орехах, киви, землянике – никого не смущает, но по той же «логике» - мы все должны давно уже сдохнуть от того, что в этих продуктах находится тот же стирол. Что в землянике, что в Африке – стирол, он и есть стирол. Но сколько бы винограда не ело человечество, от него еще никто не умер. А вот от глупостей – люди гибнут на каждом шагу.  Так в чем же дело? – да просто дело все-таки в концентрации вещества, а не его факте присутствия в чем то. В воздухе или воде любого района земли присутствует вся таблица Менделеева. Только вред проявляется от повышенной концентрации вредного вещества, а не самого факта наличия. И для понимания предела такой концентрации – разработаны нормы ПДК – предельно-допустимые концентрации. Некоторым противникам полистирола (как и противникам псбетона)  не нравятся и сами ПДК, дескать нужно учитывать их в линейной концепции, когда влияние вещества происходит во времени.  Так всё ж правильно. И поэтому, кроме ПДК разовых, существуют ПДК среднесуточные. (а это типа – «впервые слышим»?) Их все-таки ученые, а не дураки разрабатывали.  А дурачков как раз делают из людей те, кто манипулирует их сознанием без каких-либо объективных, фактических доводов.

 Так вот давайте оперировать фактическими доводами, а не чьей то больной фантазией.  И сперва затронем происхождение заключений о вреде ПЕНОПЛАСТА . А пенопласты бывают совершенно разные. Например:  в интернет- среде уже давно  запущена деза против пенополистирола на подлоге по данным по пенопласту ПС-1 -  плотному пенопласту совсем иного содержания и концентрации.  То есть выводы  об одном материале делаются на основании данных по совсем другому материалу, под общим словом «пенопласт».  Это типичная манипуляция и подлог. Более того, этакие «спецы» умудряются приравнять свойства пенопласта к свойствам полистиролбетона, не взирая  на разность вида стройматериала, плотностей, теплоотвод, защищенность гранул и функции цементной матрицы.  Приводятся к сведению данные об испытаниях на газообразование пенопластов тридцати, сорока - летней давности, но нет ни одного современного отрицательного заключения о вреде выделений из полистиролбетона.  Но «дуракам закон не писан». Им лишь наличие полистирола достаточно, чтобы доказать, …что они дураки.  Пенополистирол в 1951 году изобрела компания BASF. В то время количество не полимеризовавшегося стирола составляло около 2-3%. За почти 60 лет производство сильно модернизировалось и на сегодня доля стирола в сырье (бисере)  составляет не более 0,05%. При этом, основная часть этого остаточного стирола при вспенивании попросту испаряется и удаляется при производственном цикле в вентиляцию. Во время отстаивания и просушки из готового пенополистирола испаряются лишняя влага и остатки пентана. В итоге получается материал, состоящий из полистирола и 95-98% воздуха. Иногда можно услышать утверждения, что пенополистирол со временем разлагается с выделением стирола. Компания BASF регулярно проверяет установленный в реальные условия эксплуатации более 50 лет назад образец пенополистирола и отмечает полное отсутствие разложения, поэтому утверждения про «разложение с выделением» являются сплетнями. Безопасность для здоровья также подтверждает тот факт, что пенополистирол используется для пищевой упаковки (в соответствии с Гигиеническими Нормативами ГН 2.3.3.972-00).

 А теперь продолжим фактические данные : ГОСТ 10003-90  «Стирол. Технические условия» - п. 1.2.7 Стирол по степени воздействия на организм относится к 3-му классу опасности по ГОСТ 12.1.005 – умеренно-опасные вещества» . К ним же относятся, например  – железо, алюминий, спирт. Достаточно глубоко стирол изучили в Америке и Европе. Много научной информации выложено на сайте американского центра SIRC  https://styrene.org/  , который более 25 лет занимается изучением ВЛИЯНИЯ стирола на здоровье человека. С 2007 года в странах ЕС использование химических веществ регулируется регламентом REACH https://www.reach.ru/reglament-reach   , который за 2 года создал техническое досье по стиролу и вынес вердикт, что «стирол – вещество не обладающий мутагенными, канцерогенными свойствами. Также он не воздействует на репродуктивную деятельность организма».

Весь вопрос токсичности и вреда лишь в концентрации вещества. Так вот, в Российском гигиеническом нормативе   ГН2.1.6.1338-03  предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе для стирола установлена для максимальной разовой дозы – 0,04мг/м3 и для среднесуточной (ПДКсс) – 0,002мг/м3. Это ничтожные цифры по сути и зверские нормативы по требованию.  При этом, есть еще и рабочие нормы ПДК (для рабочей зоны) – 10-30мг/м3.  Заметим, что наименьшая концентрация , при которой вообще отмечено хоть какое-то воздействие на человека – это 84мг/м3. То есть в 42000 раз больше, чем наша ПДКсс. Кстати, в америке производственная ПДК как раз 85мг/м3 Обследования рабочих в США, работающих по 8 часов в условиях концентрации стирола 160мг/м3 накопления стирола в организме не выявило!  Это ответ тем, кто без всяких обоснований говорит об «опасном накоплении» стирола в организме. Представляете? – так еще их 160мг/м3 – это в 80 тыс раз больше нашей ПДКсс!   Тут больше нужно волноваться об умственной деятельности противников полистиролбетона, чем об каком-то вреде стирола, которого не выявляют и газоанализаторы. Уже достаточно  в интернете видеосвидетельств «нулевых» замеров газоанализатором выделений стирола, фенола и тд из полистиролбеона не только при стандартных условиях, но и при разогреве его горелками до 300С. https://www.youtube.com/watch?v=-xMPYYW1mvw&list=PLl_iSyMQ5whgmg-JP-jzKhOr2Tt3clwhI&index=2&t=1s  Газоанализатор – прибор беЗпристрастный.  Например, за неделю (!) накопление стирола не уловить в закрытом доме с не закрытыми внутри  стенами  - это очень серьезный аргумент. https://www.youtube.com/watch?v=nzG4AmeiPCk&list=PLl_iSyMQ5whgmg-JP-jzKhOr2Tt3clwhI&index=3

По американским данным, NOAEL  (это значит, с дополнительным коэффициентом безопасности, применяемым при расчете стандартов безопасности для человека) по концентрации стирола, при котором вообще не наблюдается никакого вредного воздействия  = 34мг/м3. У нас это называется термином «максимально недействующая доза», официальный уровень анализа которой (RfC) для стирола = 1 мг/м3. Это в 500 раз больше российского ПДКсс!!! То есть все настолько строго в нашей нормативке, что выше некуда по уровню требования. И при этом – газоанализаторы четко подтверждают, что все в порядке. А  теперь еще момент – молекула стирола C8H8 намного больше молекулы воды. Кто-нибудь живет в домах с открытыми стенами из псбетона? А теперь вопрос – если, допустим, покрытие не пропускает влагу (молекулу воды), то как оно пропустит молекулу стирола? Если виниловые обои, к примеру, не попускают и пары воды, то как они пропустят молекулы стирола (даже если бы они выделялись из гранул)?

 Полимеризация (те связывание) стирола происходит уже при комнатной температуре.  А вот деполимеризация – при очень больших температурах. Это научный факт. Поэтому, резюмируя,  все байки про «постоянно выделяющийся стирол» из полистиролбетона - это враньё, распространяемое усиленно заинтересованными людьми.  Я ответил на враньё объективными доводами, научными фактами и цифрами. Ну а у лгунов нет никаких реальных доводов. А лишь чьи-то чужие и ложные убеждения.  Не принимать  фактические доводы и верить байкам – это удел идиотов.

5. миф 5: «полистиролбетон горючий, горит, дымит, пожароопасен, потому, что в нем есть полистирол»

Да, внутри псбетона присутствуют шарики полистирола. Подчеркиваю – внутри.  Это не пенопласт. Это бетон. Я вовсе не сторонник пенопластов. Я их противник даже. Дело в том, что в определенных условиях, когда открытый пенопласт превращается в расплав, то он горит. НО для этого должно быть что-то, что горит рядом, чтобы расплавить пенопласт. И чтобы был приток кислорода. Потому так хорошо и так трагически горели торговые центры, построенные не руками  из говна и палок!  Скажите, а что может гореть рядом с гранулой в полистиролбетоне, чтобы она расплавилась и загорелась? – цементный камень не горит вообще то, а кислород туда, внутрь псбетона, никак, даже  специально - не подать для поддержки горения .  И множества видеосвидетельств подтверждают на разрезе полную целостность внутренних шариков , когда поверхность перед распилом палили нещадно. Лишь поверхностные шарики сгорали и всё. Оставляя сам бетон тем же самым. https://www.youtube.com/watch?v=CepTly5L5Xo

https://www.youtube.com/watch?v=twOl5SgaAns

 Доля в кубе псбетона гранул – около 10кг всего-лишь.   По нашей нормативке, вообще, горючим считается тот стройматериал, что содержит в себе более 2% органики. Так уже по этому определению некоторые марки уже могут, в принципе,  считаться негорючими. Например, если в кубе Д500 находится не более 10кг гранул (что абсолютно реально для технологий производства псбетона), то это не выше 2% и потому – «НГ» уже само напрашивается. Более того, в новом ГОСТе на псбетон, ссылаясь на «спецтехнологию», негорючими могут считаться уже марки от Д300 и выше. Сама «спецтехнология» - это , проще сказать , дополнительная добавка антипиренов в полистиролбетонную смесь.  Насколько это спасет от внешнего пламени в открытом виде внешние шарики по поверхности? – не знаю, но то, что массовая доля внешних гранул просто ничтожна – это точно и что ГОСТ предусматривает в т.ч негорючий псбетон – это тоже так.   Вообще, по противопожарным требованиям, все конструкции из псбетона, до сего времени требовалось защищать или штукатуркой или каким то негорючим барьером. И этого достаточно, чтобы далее не беспокоиться вообще о каком-либо задымлении. Про возгорание псбетона даже и думать - смешно. По большому счету, его, так и так, если в открытом виде оставлять - не комильфо. И это обстоятельство ничем  не отличается от ячеистых бетонов. Так что все крики о некой «пожароопасности» полистиролбетона – это пустой звук, лишенный фактического обоснования.

Высокопрочный наливной пол промышленного назначения

По итогу предыдущего опыта возникли все предпосылки для создания смеси, способной удовлетворить большинство требований к стяжке с позиции потребителя. Смесь должна растекаться как кефир, не иметь усадки и иметь хорошую адгезию к основанию, быстро твердеть, создавать гладкую, глянцевую поверхность  и быть прочной, износостойкой и долговечной.  Иметь возможность перекачиваться насосом к месту заливки. В данном случае, большую роль играет активность вяжущего. Ведь при наличии многих химических добавок, а так же не малом водо\твердом отношении, гидратация его резко тормозится, конечные прочности не "дотягивают" до возможного потенциала , ранние сроки твердения отодвигаются. Все это создает неудобства в применении, влечет за собой перерасход цемента, требует дорогих ускорителей. Но решение найдено! И оно, конечно же - в помольных технологиях.  Была проведена интенсивная и результативная опытная работа.  То, что необходимо - должно быть смолото! То, чего не надо - молоть не требуется.  Сочетание того и другого дает смесь со следующими свойствами:

 - расплыв из цилиндра Рк5 - более 260мм

- время жизни смеси - 30мин

- глянцевая поверхность без воздушных пор

- расход смеси - около 2кг на м2 при 1 мм толщины.

- коэффициент размягчения - в районе 1,0 (влагостойкая. ЭТО НЕ ГИПСОВЫЙ "НАЛИВНИК")

- суточная прочность при Нормальных Условиях - от 200 до 400 кг/см2, в зависимости от требуемой марки.

- прочность на отрыв ( марочная) - не менее 1,0 Мпа (в принципе, само использование мелко-молотого вяжущего даёт уже существенный прирост адгезии к основанию)

- срок годности такой смеси ничем не отличается от аналогичных смесей обычного содержания на обычном цементе - те же 6 месяцев при условии сухого хранения. Желательно использовать раньше, дабы использовать больший прочностной потенциал. Проверка падения активности во времени для молотых составов ( молоть ведь можно разными методами) показала обычную тенденцию в минус 10-12% в месяц. Как для обычного заводского цемента.


Смесь легко растекается до самонивелирования, может подаваться насосом, без расслоения. Выход воздуха - интенсивный и требует минимального "вмешательства" игольчатым роликом. Ходить по стяжке можно часа через два-три. Для получения качественного глянца - часов через 12. Отлично затирается при необходимости, даёт низкий расход лака или тп покрытия по своей поверхности. Стяжка не требует швов, толщина стяжки - от 2-5 до 30-35мм ( ориентировочно). В итоге, получается быстрое и удобное устройство высокопрочной, качественной стяжки финишного типа. И главное - использование помольных технологий позволяет резко снизить себестоимость такого состава. Судя по по имеющимся на рынке аналогам, их цена - самая высокая для сухих строительных смесей.

 Область применения - горизонтальные эксплуатируемые поверхности общестроительного и промышленного назначения, интенсивные пешеходные зоны, паркинги, подъезды, восстановление и ремонт топинговых покрытий.

НОВАЯ ЭВОЛЮЦИЯ ШЛАКОПОРТЛАНДЦЕМЕНТА

По опыту предыдущей работы с ВЯЖУЩИМи ПЛОТНОГО СОСТАВА (ВПС) , решил поэкспериментировать в этом направлении с ШПЦ (скрестить, так скть)

И оказалось, что очень удачно. Подбор компонентов позволил получить и плотную ( по-сути, даже ближе к ОПУ - оптимально-плотную) упаковку и эффективную реакционную базу ( нижняя фракция - центры кристаллизации) и прекрасную реологию (за счет минимизации пустотности по ОПУ и учета зарядов по поверхности компонентов).

Без ускорителей и прогрева (нормальные условия) , самоуплотняющийся мелкозернистый бетон (СУБ) на таком многокомпонентном "ШПЦ-ВПС" с содержанием 108кг цемента на куб за два дня имеет прочность на сжатие 230 кг/см2, за неделю - 600кг/см2.

Не сомневаюсь, что и для ТВО при виброформовке это вяжущее проявит себя ничуть не хуже, а может даже и лучше... (проверю по ходу дела).

Акцентирую - это вяжущее "заточено" под плотное состояние, с минимальным "в\ц". Т.е. самоуплотняющиеся или принудительно-формующиеся бетоны ( цеховые жби, вибропрессовка и тп). На "товарняк" не пойдет.

При наличии сушки и помола, себестоимость такого вяжущего нааааамного меньше стоимости обычного цемента.

Привлекает так же потенциально-высокая долговечность, водо-хим-атмосферо-устойчивость, непроницаемость, экологическая чистота состава. У вяжущего отличное водоудержание. Ожидаемо - хорошая адгезия и низкая истираемость.

Вот как то так пока...


А МАРОЧНАЯ (28 суток) прочность бетона на ШПЦ плотного состава ( 108 кг портландцемента на куб) составила 885 кгс при ТВО и 920 кгс при нормальном твердении. И это еще не предел.

 

КОМПОЗИЦИОННОЕ, СУЛЬФАТНО-ШЛАКОВОЕ ВЯЖУЩЕЕ

Новый виток эволюции принёс более углубленный подход к когда-то оснвоенному ( но не так хорошо) виду вяжущего - СУЛЬФАТНО-ШЛАКОВОМУ . По началу, ( году в 2008, если не ошибаюсь) оно мне не понравилось - твердеет медленно, прочность не высокая.. Хотя привлекательно было просто смешать двуводный гипс с молотым шлаком и "затравкой"... И всё, сиди долго, жди упорно...  Но! Всё течет, всё меняется и тут вдруг стало понятно - как можно сделать так, чтобы обойти все эти отрицательные свойства , достигнув, как оказалось, больших и интересных перспектив, благодаря новому подходу и новым свойствам. Вот что модернизация делает!

Итак, сразу по описанию свойств:

1. можно "изобразить", буквально, гипсовую скорость схватывания, а можно хоть на пару суток "оттянуть" начало твердения.

2. сперва оно ведет себя как воздушное вяжущее, потом - как гидравлическое. Поэтому, в первые дни созревания не желательно "мочить" изделие из такого бетона с таким вяжущим. Что, впрочем, только в плюс для ленивых строителей, которым в лом хотя бы пленкой бетон накрыть для ухода. ( но накрывать все же надо. главное - не мочить дополнительно в первое время). Потом, в марочном возрасте, все вполне благопристойно и коэффииент размягчения бетона ( испытывал песчаный бетон на нём) - явно более 0,8. Т.е. по всем признакам - есть гидравлическое твердение ( да и как ему не быть ?- там граншлак же).

3. видите  в заголовке слово "композиционное" ?  Дело в том, что это не просто классическое сульфатно-шлаковое ( по реакции) вяжущее. Благодаря наличию дополнительных компонентов, на поверхности шлака происходит не только сульфатное растворение, но и щелочное. НО! в этой сборке одно другому не мешает . Всё  дело в том, что при определенных концентрациях портландита (свободной извести) все можно "порвать" вредной модификацией эттрингита ( пардон за "сложный французкий"). Т.е. если просто совместить обе реакции, то полученный камень тупо разпадется от расширяющих напряжений. И когда я изучил и понял ( не так давно. век живи, век учись) КАК можно так правильно вырастить эттрингит, чтобы упрочнить камень, а не порвать его, то стало понятно, что сие можно применить в роли безусадочного варианта вяжущих, и в тч - именно в сульфатно-шлаковом.

4. это вяжущее успешно противостоит усадке ( у меня, во всяком случае, и за месяц ни намека не наблюдалось). Благодаря правильно-выращенному эттрингиту, происходит не только компенсирующее расширение ( опять же - не критичное), но и микроармирование. Что даёт дополнительное качество такому камню в плане трещинностойкости. Плюсом к этому свойству является то, что коннактный слой такого камня с поверхностью наполнителей или другого бетона не испытывает отрывающих продольных напряжений и (!) - механическая связь такого камня в микронеровностях контактного слоя намного прочнее, нежели в сравнении с обычным цементом, имеющим усадку. А это улучшение адгезии!  Сие есть очень и очень важный фактор для качества сухих смесей ( штукатурок, клеев и тп.)

5. это вяжущее прекрасно пластифицируется, в отличии от шлакощелочных составов, где высокий рН среды сжигает практически моментально работу пластификаторов.  Это позволило еще больше модифицировать состав. Прочность (за месяц) на сжатие мелкозернистого, самоуплотняющегося  бетона на карбонатном наполнителе доходила до 710кг/см2 при влажности бетона 10% ( в\т = 0,1) и плотности 2,6 (!)  Но это , конечно, не статистика, а отдельные данные. Но, тем не менее, полученный результатдаёт основание для работы такого вяжущего в составах водоустойчивых штукатурок, шапклевок, клеев, штучных изделий  и монолита в широком диапазоне прочностей. в любом случае - фасадное покрытие (шпаклевка или шутикатурка) на таком вяжущем может стать готовым со скоростью гипсовых составов, без всякого опасения за влажность среды эксплуатации.

6. более плотное тело камня ( по сравнению с подверженными усадке вяжущими) предопределяет повышенную водонепроницаемость, морозостойкость и химическую ( сульфатно-карбонатно-кислотную) устойчивость.  Применить к такому камню условия для сульфатной или карбонатной коррозии - без толку.

7. по содержанию состава , вяжущее вообще не имеет никакой вредной составляющей. Работают минералы под управлением модифицирующих добавок, применимых в гостовских стандартах повсеместно . Проще говоря - ничем "вредным" такой бетон или сухая смесь отличаться не может. Для уточняющей "справки" - в составе НЕТ сульфо-нафталиновых  формальдегидов и тп производных. Принципиально - не применяю нигде эту гадость!

8. состав прекрасно оЦвечивается пигментами - благодаря очень светлому тону ( на обычном цементе тон намного более серый и более темный).

9. диферамбы , наверно, можно было бы продолжить. но пора и на землю вернуться. Себестоимость такого вяжущего, безусловно, имеет свое значение. Если вы не можете сами сушить-молоть-варить, а все компоненты покупные, то это , конечно же, дороже обычного цемента. Но не настолько , чтобы не увидеть перспективу прибыли от применения в спец-составах.  Добавив к вяжущему хотя бы просто обычный речной песок , можно получить самоуплотняющийся и безусадочный состав для наливного пола. К примеру, в сумме по затартам на сырье для самостоятельного замеса и укладки - рубля в 4 за кг в сухом весе.....  По сравнению с гипсовыми наливниками,  что продаются - это не только совсем другие затраты, но и совсем другое качество и свойства. Прочнее, в любом условии влажности, устойчивее химически, долговечней ( для бетонов на доменном граншлаке гарантии доходят до 100 лет).   А кто облицовочную плитку из гипса льет, тот сразу поймет, что фасад теперь его по всем фронтам! ( причем, можно так же применять дешевую, не щелочестойкую фибру или сетку!, если надо).  И вообще, оборот форм для изделий с "цементной прочностью" теперь может быть просто "гипсовый" по скорости.  А парк форм - это очень весомые затраты.....

10. варианты сотрудничества - в широком разнообразии!!!!  )))  Любое дело, если оно творческое - весьма интересно со всех сторон ( как сам процесс. так и финансовая перспектива)

Премиксы для сухих смесей



Упрощение производства сухих смесей



Разработана технология получения комплексных добавок ( премиксов) для применения в сухих смесях - клеи, штукатурки, затирки, шпаклевки, торкрет-смеси, наливные полы и т.д.



 Принцип применения прост - производитель сухой смеси покупает ОДНУ добавку в виде специально-приготовленного под поставленную задачу премикса. Дозировка ( стандартная) - 5кг на 1 т смеси. Премикс представляет собой специально приготовленную смесь ( не просто смешение, а применение мельничного оборудования особого вида) необходимых химических добавок и "носителя", играющего дополнительно роль "органо-минерального модификатора" направленного свойства. Это может быть дополнительное водоудержание или дополнительное усиление текучести или наоборот - увеличение усилия сдвига, дополнительно - реакционная способность носителя по связыванию портландита цемента или увеличение водостойкости гипсового вяжущего, т.е. соответвтенно поставленной задаче. В процессе помола химические добавки измельчаются вместе с "носителем", "натираются" на носитель, диспергируются, приобретают дополнительную активность, увеличивают гомогенность своего распределения в смеси. Это коренное преимущество перед традиционным применением добавок, вводимых обычным образом в смесь. Распределить какие-то 200гр добавки в тонном смесителе и добиться высокой гомогенности - задача трудо-выполнимая. А если это 40-60гр/т? Да, есть и такие добавки в составе премикса. И не смотря на столь малые дозировки, их работа в комплексе с домолом столь существенна, что позволяет достигать качественных свойств смеси с минимальным вводом дорогостоящей химии. В некоторых случаях, какие-то виды химии (например - редиспергируемые порошки) вообще не потребуются там. где они обычно применяются. И самое главное - не в ущерб качественным свойствам смеси. Обработанная в мельнице комплексная добавка взаимодействет с вяжущим и порошкообразным составом смеси и доводит их активность до максимально-возможного состояния. Увеливичивает процент реагируемого вяжущего, улучшает адгезию, снижает локальные напряжения, повышает "эластичность" состава. Возникает возможность "сборки" смеси с уменьшенным содержанием вяжущего ( цемента или гипса). Например (реально-действующее производство), в штукатурке машинного нанесения "премиум" класса дозируется всего 350кг гипса на тонну смеси без какого-либо ущерба для качества. Штукатурка "мягкая" при укладке, прекрасно тянется, не липнет к инструменту, с укрывистостью не более 10кг на м2 (1см толщины), время коррекции - более 90 минут (несколько часов возможно, в зависимости от условий), гладкая, ровная поверхность и без проблем с прочностными показателями.  Предлагается  подбор оборудования с передачей технологии и поставщиков сырья.

Микронаполнитель. Три функции.

Не обделила судьба нашу область))


Имеется на территории нашей Рязанской области "источник" техногенного сырья в виде отхода - золы-уноса ТЭЦ. В последнне время её сжигание идет очень чисто, остаточного углерода очень мало. .... И сразу к итогу: эту золу можно превратить ( с дополнительной минеральной и химической добавкой) в высокоэффективный микронаполнитель для цемента. Просто сама по себе зола такого эффекта не даст, как дает специально приготовленный МОДИФИКАТОР из неё. Естественно, при помощи специально-настроенного помола. В результате (что подтверждается лабораторными изысканиями), цемент получает трёх-функциональный микронаполнитель. 1. это ТОПОЛОГИЯ. Т.е. средний размер такого модификатора "встраивается" в межзерновое пространство цемента без увеличения водопотребности. Наоборот - она уменьшается. Так как нет раздвижки зерен цемента и нет чрезмерного увеличения удельной поверхности ( как в случаях с применением просто золы или добавки микрокремнезема или т.п.). Заполнение пустотности межзернового пространства цемента твердым телом , да еще в приближении к оптимально-плотной упаковке создаёт самые лучшие условия для твердения цемента. Воды - минимум, тесный контакт зерен, ускорение реакций, снижение усадочных процессов, плотность и прочность.


2. это РЕАКЦИОННАЯ СПОСОБНОСТЬ. Измельченная зола имеет гораздо больше способности к связыванию портландита, чем не измельченная. Получение большего количества низкоосновных соединений - укрепляет цементный камень. Прочность, химическая устойчивость, водостойкость.


3. это РЕОЛОГИЯ. Т.е. наличие такой реакционно-способной муки даёт еще и улучшение подвижности самой цементной матрице. Измельченная до нужного размера зола + дополнительный минерал дают реально-ощутимое увеличение подвижности этой системе при минимальном количестве воды в ней. Это подтверждается и расплывами и снижением Нормальной Густоты такого теста ( без ввода модификатора цемент имеет на 1-2% больше влажности при НГ, чем с вводом модификатора. при прочих равных условиях)


 При применении эффективных пластификаторов, замещение части цемента может доходить до 50-70% ( в зависимости от требуемой марки).


 Например, в "стандартном исполнении" бетон класса В40 (520-550кг/см2) требует, обычно, ну никак не менее 400кг цемента на куб. Цена на цемент сейчас - 4,5р, а модификатор (покупной) может стоить не выше 2,5р. Замещение 50% цемента модификатором даёт экономию средств в 400р на кубе. Дозировка цемента получается 200кг на куб. Модификатора - 200кг. Практические исследования подтверждают - без изменения марки, без снижения кинетики набора прочности, с увеличением плотности, марки по морозостойкости и водонепроницаемости. А вот добавка обычной золы-уноса при таком замещении - все , грубо говоря, "портит" только.


 вот такие возможности имеют место в практике, согласующейся с теорией))